Vitale Barberis Canonico

Nel 1982 la holding della famiglia Barberis Canonico acquisisce la fattoria Greenhills a Pyramul nel New South Wales, regione australiana rinomata per la produzione di lane di qualità. Nella medesima area vengono acquistate successivamente le fattorie Clavering e Logiamond.

La scelta di una presenza diretta nel paese di approvvigionamento preferenziale è dettata dalla volontà di prendere parte attiva a monte filiera laniera per rinsaldare i rapporti con gli allevatori locali, testare direttamente le pratiche di gestione più sostenibili e sostenere l’allevamento della razza Saxon, creando un filo indissolubile tra la ricerca della qualità e le pratiche di animal welfare.

Al fine di contenere i consumi idrici e recuperare coloranti e ausiliari chimici, abbiamo introdotto alcuni accorgimenti per il riutilizzo dei bagni di tintura, attrezzando il reparto con serbatoi di accumulo e pompe di ricircolazione.

Conseguentemente abbiamo ridotto il carico inquinante nei reflui inviati all’impianto di depurazione, costituito in questi anni da un bacino per la filtrazione primaria e la chiarificazione delle acque.

Nel 1987 ci dotiamo di un nostro impianto di depurazione delle acque reflue prodotte nello stabilimento di Pratrivero. Le acque provengono principalmente dalla tintoria e dal finissaggio, reparti in cui vengono impiegate solamente sostanze chimiche organiche completamente biodegradabili.

L’impianto, tecnologicamente all’avanguardia, è costituito da una sezione di filtrazione meccanica primaria, un trattamento aerobico a fanghi attivi per la biodegradazione accelerata degli inquinanti organici completo di vasca di chiarificazione, sedimentazione e ricircolo dei fanghi, e una stazione di trattamento terziario a carboni attivi con filtrazione a sabbia.

Le acque in uscita sono ampiamente entro i limiti normativi e quindi idonee ad essere inviate all’impianto consortile di trattamento finale. Nel 1998, grazie al potenziamento dell’impianto e al conseguente miglioramento dell’azione depurativa, otteniamo l’autorizzazione allo scarico in acque superficiali.

CABINE FONOISOLANTI PER LA BONIFICA ACUSTICA DELLA TESSITURA
Anticipando di due anni la legge italiana 277 del 1991 che disciplina la protezione dal rumore, l’introduzione delle cabine fonoisolanti segna una svolta nelle condizioni di lavoro in tessitura. Le cabine evolvono di pari passo con l’adozione di nuovi telai, sviluppandosi in 4 generazioni.

1° GENERAZIONE: 1989-1998
Nel 1989 abbiamo realizzato la prima copertura integrale per telai a pinza: un semiguscio metallico fonoisolante calato dal soffitto. In un decennio vengono isolati 72 telai su 78.

2° GENERAZIONE: 1998 – 2004
La seconda tipologia di cabina è appoggiata a pavimento. Nel maggio 2000 tutti gli 88 telai a pinza dispongono della propria cabina.

3° GENERAZIONE: 2004-2015
Nel 2004 l’introduzione di telai ad aria impone una nuova tipologia di cabina: un semiguscio con portali scorrevoli. Nel 2006 tutti i 50 telai sono attrezzati con tali cabine.

4° GENERAZIONE: le cabine di oggi
Nel 2015 il nuovo modello di telaio ad aria rende necessaria una quarta generazione di cabine a veranda, che garantisce le migliori prestazioni di contenimento acustico mai ottenute.

La tessitura dello stabilimento di Pratrivero è totalmente attrezzata con cabine dal 2020, mentre la bonifica del reparto di Pray, iniziata nel 2017, è attualmente al 50%.

Il nuovo reparto di finissaggio viene allestito in un edificio ampio e luminoso. Il salone è dotato di un innovativo impianto di trattamento dell’aria che purifica e climatizza, creando un microclima confortevole nelle aree di lavoro.

Vengono adottati accorgimenti impiantistici per il contenimento dei consumi idrici e il recupero energetico: i macchinari possono utilizzare sia acqua fredda di pozzo, sia acqua calda (40°C) ottenuta dagli scambiatori di calore e dal raffreddamento dei compressori dell’aria, sia acqua riciclata dal depuratore aziendale.

L’attenta disposizione dei macchinari e l’organizzazione delle aree di posteggio e di transito dei materiali consentono di mantenere la sala ordinata, sicura e pulita.

Il nuovo reparto di tintoria è caratterizzato da una automazione quasi totale del processo di tintura dei tops e del filo. Il dosaggio automatico dei coloranti e degli ausiliari azzera gli sprechi e ottimizza le ricette di tintura assicurando la perfetta riproducibilità del colore.

La movimentazione automatica dei materiali per il carico e lo scarico delle vasche consente lo spostamento di carichi anche molto pesanti senza intervento da parte degli operatori.

Inoltre tutte le macchine, comprese quelle di tintura pezza, sono dotate di un proprio serbatoio per il recupero del primo bagno, con significativi risparmi di coloranti e ausiliari. Il recupero termico del calore dagli scambiatori indiretti di raffreddamento bagno alimenta un grande serbatoio di acqua calda termoregolata pronta per i successivi riempimenti delle vasche.

Per trattare gli esausti odorosi generati nella linea di bruciapelo del finissaggio, nel 2003 abbiamo realizzato un combustore termico rigenerativo, potenziando l’impianto in dotazione al macchinario che era costituito da un impianto ad umido tipo scrubber.

Il nuovo impianto, che mantiene la torre scrubber come pretrattamento di abbattimento delle polveri, è costituito da tre grandi torri a flusso alternato per il recupero termico, e una camera di trattamento dove le sostanze organiche volatili odorose sono completamente ossidate per combustione ad altissima temperatura. L’impatto olfattivo sull’ambiente circostante è così annullato.

Confermando il nostro impegno nei confronti delle nuove generazioni, nel 2003 abbiamo avviato un bando per l’assegnazione di borse di studio agli studenti delle scuole secondarie di II grado e dei corsi universitari a indirizzo tecnico.

Per valorizzare tutti i talenti del territorio, dal 2017 il bando include, oltre ai figli dei dipendenti, anche gli studenti dell’area biellese e valsesiana che si sono distinti nell’esame di maturità e nel successivo percorso universitario con alte votazioni di merito.
L’obiettivo è di premiare l’eccellenza supportando ragazzi e famiglie nel sostenimento delle spese necessarie al proseguimento e al completamento degli studi.

Vitale Barberis Canonico è shareholder della New England Wool (NEW), con sede in Australia, che da sempre si adopera per la produzione sostenibile di lana superfine e la promozione delle best practice relative al benessere animale e alla tutela dell’ambiente.
Nel 2005 la New England Wool ha istituito per prima il proprio sistema di dichiarazione No Mulesed/Ceased Mulesed, anticipando l’Australian Wool Exchange (AWEX), che ha creato e introdotto la propria National Wool Declaration (NDW) nel 2010.

Poco dopo ha introdotto una politica di incentivazione riconoscendo un premio per ogni balla di lana No Mulesed da sommare al valore determinato in asta, con l’obiettivo di partecipare ai maggiori costi sostenuti dall’allevamento.

La New England Wool ha continuato a supportare attivamente la NWD, il Classing Code of Practice di tosatura, i requisiti per il benessere animale e la sostenibilità ambientale attraverso lo sviluppo del SustainaWOOL Integrity Scheme rilasciato nel 2015.

Nel 2008 abbiamo adottato il Modello di Organizzazione, Gestione e Controllo ai sensi del D.L.gs. 231/01, con un documento redatto in conformità alle Linee Guida di Confindustria e approvato dal Consiglio di Amministrazione.

Il Modello 231 comprende:

• il Codice Etico, che individua i valori aziendali e l’insieme dei diritti e dei doveri di coloro che operano in Vitale Barberis Canonico;
• il Modello Organizzativo, che riporta i tipi di reato che possono verificarsi in relazione alle attività aziendali e le procedure interne per gestire tali tematiche;
• il Sistema Disciplinare Sanzionatorio.

Il compito di sorvegliare e verificare l’efficacia del Modello 231 è affidato all’Organismo di Vigilanza, i cui componenti sono indipendenti dall’Azienda e dotati di autonomi poteri di iniziativa e di controllo.

Nel 2009 abbiamo ottenuto da TÜV Italia la certificazione di conformità alla norma UNI EN ISO 9001:2015 per il Sistema di Gestione della Qualità.

UNI EN ISO 9001:2015 è la norma internazionale di riferimento per un’organizzazione che intende pianificare, attuare, monitorare e migliorare sia i processi operativi che quelli di supporto, progettando e implementando un Sistema di Gestione della Qualità come mezzo per raggiungere gli obiettivi. Primo fra tutti la massima soddisfazione del cliente.

In un’ottica di efficientamento energetico, abbiamo sostituito la precedente centrale termica con un impianto a gas metano. La nuova centrale termica è costituita da quattro generatori di vapore per l’alimentazione del finissaggio e con un generatore di acqua surriscaldata destinata alla tintoria.

Le quattro caldaie hanno un carico termico al focolare molto basso e sono attrezzate con bruciatori ad alta efficienza alimentati con acqua surriscaldata e con aria preriscaldata, entrambe di recupero. Ne deriva un rendimento della caldaia molto alto (97,5%) e una qualità delle emissioni ampiamente entro i limiti di legge soprattutto in relazione agli ossidi di azoto (NOx).

I bruciatori delle caldaie possono essere alimentati con combustibile alternativo e una cisterna di scorta di gasolio assicura la continuità produttiva in caso di interruzione della fornitura di gas metano.

Nel 2012 abbiamo sviluppato un nuovo pacchetto di welfare aziendale: alla precedente Assicurazione Vita, abbiamo affiancato un’Assicurazione Sanitaria Integrativa, una Long Term Care (rendita vitalizia per intervenuta non autosufficienza), un buono spesa annuale detassato, una banca ore pensione per accumulo residui non obbligatori ai fini dell’anticipo pensionamento e una copertura della malattia a totale carico aziendale per il periodo residuo annuale tra la scadenza a carico INPS e la fine dell’anno solare.

Il pacchetto è destinato sia ai dipendenti full-time che a quelli part-time e con contratto a termine (lavoratori somministrati compresi), per i quali è rispettivamente previsto un ricalcolo del premio in base alla percentuale di part-time e alla durata del contratto.

Nel 2012 abbiamo ottenuto la certificazione dall’Associazione Tessile e Salute. L’Associazione valuta il processo produttivo e conferma l’assenza di sostanze pericolose, al fine di offrire una garanzia al consumatore in merito all’origine, alla tracciabilità e alla sicurezza del prodotto tessile. Collabora, tra gli altri, con il Ministero della Salute e il Ministero dell’Ambiente.

La ricerca dell’eccellenza nella materia prima ci ha spinto a creare nel 2014 il Wool Excellence Club, che si fonda su quattro pilastri: qualità, formazione, fidelizzazione e sostenibilità.

L’obiettivo è valorizzare la fibra ottenuta attraverso pratiche sostenibili, rispettose dell’ambiente e volte alla tutela della razza ovina Saxon, progenitrice del sistema di allevamento australiano fin dal suo sviluppo nel XVIII secolo e produttrice di lane pregiate.

Altro obiettivo è il consolidamento della relazione di fiducia e cooperazione virtuosa con i produttori australiani, tramite un rapporto diretto, individuale e duraturo fatto di dialogo e scambio reciproco. Gli allevatori sono sostenuti attraverso anche politiche di acquisto particolarmente favorevoli.

Con il Wool Excellence Award ogni anno premiamo inoltre la fattoria che ha prodotto lana della massima qualità nel rispetto del benessere dell’animale.

Abbiamo aderito al SustainaWOOL Integrity Scheme sin dal rilascio nel 2015.

Il protocollo SustainaWOOL Integrity Scheme prescrive una gestione degli allevamenti con i più alti standard in termini di animal welfare, etica e qualità di prodotto. Garantisce inoltre integrità e tracciabilità lungo tutta la filiera produttiva.

Nel 2016, l’impianto di depurazione dello stabilimento di Pratrivero, creato nel 1987, viene potenziato da una seconda linea.

Il trattamento biologico a fanghi attivi, che assicurava una qualità dell’acqua in uscita entro i limiti di legge tale da permettere lo scarico in acque superficiali, è ora affiancato da una linea di ultrafiltrazione con bioreattore a membrane MBR e decolorazione ad ozono.

L’acqua depurata risulta quindi idonea per il riciclo nelle lavorazioni di risciacquo del finissaggio, riducendo in misura significativa il prelievo di acqua dall’ambiente.

Nel 2018 abbiamo stipulato un Nuovo Accordo Integrativo aziendale mantenendo i precedenti benefit e migliorandone i contenuti.

Novità importante è la VBCard, una rete di servizi, agevolazioni e convenzioni commerciali sul territorio dedicata ai dipendenti. Completamente ideata e strutturata internamente, vanta circa 120 enti e negozi. L’offerta spazia dall’ambito medico a quello ludico, passando attraverso il settore alimentare e i servizi di cura per la persona.

Dal 2018 redigiamo il Report di Sostenibilità, che descrive le iniziative e i risultati raggiunti in ambito economico, sociale e ambientale nell’anno di rendicontazione.

Il Report ha l’obiettivo di illustrare le nostre strategie di sostenibilità e le relative performance degli stabilimenti produttivi di Pratrivero e Pray.

Il documento è redatto volontariamente e risponde all’esigenza di condividere con gli stakeholder i risultati più significativi in ambito di Responsabilità Sociale. Rappresenta inoltre uno stimolo a proseguire nel cammino di sostenibilità ponendoci obiettivi sempre più sfidanti.

Nel 2019 abbiamo ottenuto da TÜV Italia le certificazioni di conformità alle norme UNI EN ISO 14001:2015 per il Sistema di Gestione Ambientale e UNI ISO 45001:2018 per il Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza dei Lavoratori.

UNI EN ISO 14001:2015 è lo standard di riferimento internazionalmente riconosciuto per un’organizzazione che desidera gestire le proprie responsabilità ambientali in modo sistematico contribuendo al pilastro ambientale della sostenibilità. Gli esiti attesi di un Sistema di Gestione Ambientale comprendono l’adempimento degli obblighi di conformità e il raggiungimento delle prestazioni e degli obiettivi ambientali.

UNI ISO 45001:2018 è la norma internazionale di riferimento per un’organizzazione che intende attuare un Sistema di Gestione per migliorare la Salute e Sicurezza dei lavoratori, predisponendo luoghi di lavoro sicuri e salubri, prevenendo lesioni e malattie correlate al lavoro, nonché migliorando proattivamente le proprie prestazioni relative alla SSL.

Dal 2019 aderiamo al programma Green Energy Alperia che certifica l’acquisto di energia rinnovabile secondo la normativa vigente. L’energia verde, fornita dal provider Alperia, proviene esclusivamente da fonti rinnovabili e viene prodotta nelle centrali idroelettriche dell’Alto Adige senza l’emissione di CO₂.

Questo importante passo ci permette di risparmiare ogni anno oltre 10 milioni di kg di CO₂ contribuendo concretamente nella costruzione di un futuro sostenibile.

Dal nostro impegno ultracentenario verso le persone e l’ambiente, nel 2019 nasce H.O.P.E., acronimo di How to Optimise People and Environment, una linea di tessuti a basso impatto ambientale.

La linea include tessuti realizzati con fibre naturali non tinte, stoffe tinte con colori naturali e tessuti misti contenenti lana riciclata. Ogni stagione la gamma si arricchisce di nuove proposte in una ricerca costante di materiali sostenibili in linea con lo stile e la qualità che ci caratterizzano. Nel 2020 viene inserita la seta Red Eri, una fibra cruelty-free di origine indiana dalla caratteristica colorazione arancione. Nel 2021 si aggiunge la lana biellese, una fibra a chilometro zero derivata da pecore di razza biellese allevate con il metodo della pastorizia nomade (pratica inserita dal 2019 nella Lista Rappresentativa del Patrimonio Culturale Immateriale dell’UNESCO).

Nel 2019 abbiamo avviato il percorso per l’adozione del protocollo Chemical Management 4sustainability, che implementa con un metodo strutturato la MRSL di ZDHC e ha come obiettivo l’eliminazione delle sostanze chimiche tossiche e nocive a tutela della salute dell’uomo e dell’ambiente. Integra nel processo produttivo attività e controlli a garanzia di ciò e misura periodicamente e in piena trasparenza il livello di applicazione.

Il 25 luglio 2019 la New England Wool ha ceduto senza fini di lucro la proprietà intellettuale di SustainaWOOL Integrity Scheme ad Australian Wool Exchange (AWEX), il gestore del mercato regolamentato delle lane, con l’obiettivo di affidare questo protocollo a un ente indipendente incrementandone l’autorevolezza, la credibilità e la diffusione.

SustainaWOOL Integrity Scheme definisce il benchmark per gli standard di sostenibilità nella produzione della lana in Australia e garantisce ai consumatori integrità e tracciabilità lungo tutta la filiera produttiva. Nel dettaglio prescrive una gestione degli allevamenti con i più alti standard in termini di animal welfare, etica e qualità di prodotto.

Vanta oggi oltre 1.100 fattorie accreditate, soggette ad audit periodici a campione condotti da revisori nominati dall’AWEX.

Nel 2020 SustainaWOOL ha conseguito la certificazione ISO 9001.

Nel 2021 abbiamo ottenuto da Control Union le certificazioni Responsible Wool Standard e Responsible Mohair Standard.

RWS è uno standard volontario che assicura la provenienza della lana da allevamenti gestiti in modo responsabile nel rispetto di criteri specifici per il benessere animale e per la riduzione dell’impatto ambientale. Garantisce inoltre la tracciabilità lungo l’intera catena del valore.

RMS è uno standard volontario che assicura la provenienza del mohair da allevamenti gestiti in modo responsabile nel rispetto di criteri specifici per il benessere animale e per la riduzione dell’impatto ambientale. Garantisce inoltre la tracciabilità lungo l’intera catena del valore.

Oltre all’acquisto di energia elettrica derivata da fonti rinnovabili, nel 2021 abbiamo scelto di utilizzare esclusivamente gas climaticamente neutro.

Abbiamo selezionato il Green Gas del provider Alperia per avere la garanzia certificata che la quantità di CO₂ generata dall’utilizzo del metano per la nostra attività produttiva sia compensata attraverso investimenti in progetti per la tutela dell’ambiente.

Il Green Gas di Alperia è certificato su base annua dal TÜV NORD, ente di certificazione indipendente del settore, ed è conforme al Voluntary Carbon Standard, uno degli standard più diffusi che soddisfa i rigorosi criteri previsti dal Protocollo di Kyoto.

Dopo l’introduzione del primo dispositivo nel 2020 e l’avvio dei test nei reparti l’anno successivo, nel 2022 siamo stati i primi del settore tessile laniero ad adottare gli esoscheletri indossabili per supportare gli operatori nelle operazioni ripetitive che nel tempo possono causare affaticamento e dolori muscolari.
In ottica di coinvolgimento dei lavoratori, abbiamo promosso una campagna di validazione per esoscheletri passivi sia per gli arti superiori che per la zona lombare del costruttore Ottobock.
Gli esoscheletri sono stati messi rispettivamente a disposizione nei reparti di filatura e orditura e nel magazzino spedizioni.

Nel 2022 abbiamo installato un primo impianto fotovoltaico da 300 kWp sulle coperture degli edifici più antichi dello stabilimento di Pratrivero. I pannelli sono stati posizionati su strutture metalliche che integrano passerelle di ispezione, pulizia e manutenzione.

Nel 2022 abbiamo ottenuto da Control Union la certificazione Global Recycled Standard.
GRS verifica i materiali riciclati e ne garantisce la tracciabilità dall’approvvigionamento al prodotto finito. Include rigorosi requisiti sociali, ambientali e chimici.

A luglio 2022 la capogruppo Lanificio Vitale Barberis Canonico ha costituito due proprie Buying Company, Vitale Barberis Canonico Wool Australia e Sudafrica.
Tale investimento ha l’obiettivo di presidiare in prima persona il mercato di approvvigionamento delle materie prime e la relativa qualità.
Contestualmente è stata cessata la società New England Wool.

Nel 2023 viene ulteriormente potenziato l’impianto di depurazione interno con la realizzazione di un secondo impianto di ultrafiltrazione con bioreattore a membrane MBR.

Contestualmente è stata significativamente aumentata la quota di recupero dell’acqua depurata, estendendone l’utilizzo a tutte le vasche di tintura tops-rocche, ampliando così la linea di riciclo acque in tintoria avviata nel 2021.